La pasta de pigmento blanco de tono azul transparente de alto rendimiento es difícil de moler debido a su estructura de partículas especial. Hoy nos gustaría compartir un método de preparación estándar para producirtono azul transparente Pasta de pigmento blanco con dióxido de titanio micro nano de Kmeris microdióxido de titanio RM-530L, que es una alternativa a UV-TITAN L 530.
Partiendo del principio fundamental de que los nanomateriales requieren una humectación y molienda exhaustivas para descomponer los aglomerados y lograr una dispersión óptima, la formulación y el proceso que se describen a continuación son adecuados para la mayoría de los recubrimientos de repintado automotriz y aplicaciones industriales generales con disolventes.
Se recomienda la siguiente formulación para sistemas generales a base de disolventes, especialmente adecuada para pinturas de repintado de automóviles:
| Componente | Función | Porcentaje de peso |
|---|---|---|
| Disolvente (acetato de butilo) | Disolvente / Diluyente | 13,5% |
| Dióxido de titanio nanoestructurado de Kmeris | Pigmento | 30,0% |
| Dispersante KBS-F500/50 | Agente humectante y dispersante | 5,0% |
| Resina acrílica | Encuadernador / Formador de película | 51,5% |
| Total | 100,0% |
Observación:
BYK-180 Puede utilizarse como sustituto de KBS-F500/50.
Al sustituir BYK-180, la dosis debe ajustarse en función de sus características de rendimiento.
Deberán realizarse los ajustes correspondientes en el contenido de disolvente para mantener el equilibrio total de la formulación.
| Artículo | Especificación / Requisito |
|---|---|
| Molino de perlas / Molino de arena | Molino de arena horizontal o vertical |
| medios de molienda | Cuentas de circonita, diámetro 1,0 – 1,5 mm |
| relación de llenado de perlas | 70% – 80% del volumen de la cámara del molino |
| Recipiente de mezcla | Recipiente adecuado para la premezcla. |
| Dispersor de alta velocidad | Para la predispersión previa a la molienda. |
Pese todos los componentes de la fórmula según los porcentajes indicados anteriormente.
Introduzca el disolvente (acetato de butilo) en un recipiente de mezcla limpio.
Añada el dispersante (KBS-F500/50 o BYK-180) y la resina acrílica al disolvente y mezcle bien hasta obtener una mezcla homogénea.
Añada gradualmente el polvo de dióxido de titanio nanométrico Kmeris a la mezcla líquida mientras remueve continuamente.
Continúe removiendo a velocidad moderada hasta que todas las partículas de pigmento estén humedecidas y se forme una pasta uniforme.
Si es posible, utilice un dispersor de alta velocidad a 1500-2500 rpm durante 10-15 minutos para lograr la dispersión inicial y deshacer los grandes aglomerados.
Transfiera la pasta premezclada a la tolva del molino de arena o al tanque de alimentación.
Asegúrese de que la cámara del molino esté llena de perlas de zirconia (1,0–1,5 mm de diámetro) a una Índice de llenado del 70% al 80%..
Ponga en marcha el molino y haga circular la pasta a través de la cámara de molienda.
Operar el molino en modo de recirculación — haciendo circular la pasta continuamente hasta alcanzar la finura requerida.
Tomar periódicamente muestras de la pasta circulante.
Mida la finura de las partículas utilizando un Calibrador Heitman / rectificador (finura del calibre de molienda).
Continúe moliendo hasta alcanzar la finura deseada (normalmente ≤ 5–10 μm para pastas de pigmento de nano-TiO₂, o según los requisitos específicos de uso final).
Una vez alcanzada la finura deseada, deseche la pasta de pigmento terminada del molino.
Si es necesario, filtre la pasta a través de un tamiz o una bolsa de filtro para eliminar las partículas de gran tamaño o las bolitas desgastadas.
| Parámetro | Valor recomendado |
|---|---|
| Velocidad de premezcla | 1.500 – 2.500 rpm |
| Tiempo de premezclado | 10-15 minutos |
| Tamaño de la cuenta | 1,0 – 1,5 mm (circonia) |
| relación de llenado de perlas | 70% – 80% |
| Modo de fresado | Recirculación (fresado en bucle) |
| Temperatura de molienda | Monitorear y controlar por debajo de 45–50 °C para evitar la degradación de la resina. |
| Finura del objetivo | Según lo especificado (normalmente ≤ 5–10 μm) |
Tras la preparación, se deben verificar los siguientes parámetros de calidad:
| Parámetro | Método de prueba | Criterios de aceptación |
|---|---|---|
| Finura de la molienda | Medidor de molienda (medidor Heitman) | Según especificación |
| Viscosidad | Viscosímetro rotacional o de copa Ford | Dentro del rango objetivo |
| Contenido sólido | Método de secado en horno | Formulación compatible |
| Intensidad del color | Espectrofotómetro frente a estándar | Tolerancia aceptable |
| Estabilidad de almacenamiento | Prueba de envejecimiento de 7 días / 30 días | Sin sedimentación ni variación de la viscosidad |
La humectación es fundamentalEl dióxido de titanio a nanoescala tiene una gran superficie y una fuerte tendencia a aglomerarse. Asegúrese de que el dispersante esté completamente disuelto en el sistema de disolvente antes de añadir el pigmento.
Control de temperaturaDurante la molienda, la fricción puede provocar un aumento de la temperatura. El calor excesivo puede degradar la resina o alterar la calidad de la dispersión. Si dispone de una camisa de refrigeración por agua, manténgala a una temperatura inferior a 45-50 °C.
relación de llenado de perlasMantener un llenado de perlas del 70 % al 80 % es esencial para una molienda eficiente. Un llenado menor reduce la eficiencia de la molienda, mientras que un llenado mayor puede provocar una generación excesiva de calor o el bloqueo del molino.
Ajuste del dispersanteAl utilizar BYK-180 como sustituto de KBS-F500/50, la dosis óptima puede variar. Se recomienda realizar una prueba a pequeña escala para determinar el nivel óptimo de dispersante antes de la producción a gran escala.
Ajuste del disolventeCualquier cambio en el tipo o la dosis del dispersante debe compensarse ajustando el contenido de solvente para mantener la formulación total al 100%.
AlmacenamientoGuarde la pasta de pigmento terminada en recipientes herméticos, lejos de la luz solar directa y de fuentes de calor, para evitar la evaporación del disolvente y la formación de una capa superficial.
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